涂装作业中的危险物及性能
涂料及稀释剂所用的溶剂绝大部分都是易燃和有毒物质，在涂装过程中形成的漆雾、有机溶剂蒸气、粉尘等当与空气混合、积聚到一定的浓度范围时，一旦接触火源，就很容易引起火灾或爆炸事故。
火灾发生必须具备氧气、可燃物质、着火源三个条件。可燃物质包括：有机溶剂在存放、清洗、稀释、加热、涂覆、干燥固化及排风时挥发、蒸发的易燃、易爆蒸气；沾有有机溶剂涂料的废布、纱头、棉球、防护服等以及漆垢、漆尘；涂料中的固体含量、粉末涂料、轻金属粉。着火源包括：明火(如火焰、火星、灼热等)；摩擦冲击(工件、器具之间相互撞击，带钉鞋或金属件与地坪撞击等)；电器火花(电路的开启与切断．短路、过载等带来)；静电放电(静电积累、静电喷枪与工件距离过近等)；雷电；化学能(自燃、反应放热等)；日光聚集。表示危险物质主要性能的参数有：
(1)闪点和燃点。在室内，当可燃物质与空气混合，达到一定温度后，遇着火源即发生突然闪光(闪光时的温度称为闪点)。闪点对防火技术有实用性，是一种主要技术数据。根据某物质的闪点，可以区分各种可燃性液体发生火灾的危险程度。如果温度比闪点高，就引起燃烧。例如松香水的闪点为40℃，在室温下与明火接近是不能立即燃烧的，因为此温度(室温为20～25℃)比闪点低，不能闪光，更不能燃烧。通常根据涂料和溶剂的闪点来划分涂装作业的有机溶剂易燃和可燃性物质的沸点越低，挥发速度越快，其闪点也越低，发生火灾的危险性就越大。凡属闪点低于室温的有机溶剂或涂料，在涂装作业中必须严格控制这些物质的敞口作业。
(2)爆炸极限和爆炸危险度。爆炸易发生在密闭空间及通风不良场所。易燃气体及粉尘积累达到爆炸极限后，遇到着火源瞬间燃烧爆炸。溶剂蒸气的最低爆炸浓度称为爆炸下限，最高浓度称为爆炸上限。当可燃气体过少，低于爆炸下限时，剩余空气可吸收爆炸点放出的热，使爆炸的热不再扩散到其他部分而引起燃烧和爆炸；当可燃气体过多，超过爆炸上限时，混合气体内含氧不足，也不会引起爆炸，但极为有害。可用爆炸极限作为衡量爆炸危险等级的尺度。影响爆炸极限的主要因素有：①环境温度增高，爆炸范围扩大；②含氧量增高，爆炸范围扩大；⑧爆炸性混合气体中有惰性气体存在，爆炸范围缩小，惰性气体增加到一定数量则不能爆炸；④压力增高时爆炸范围扩大，压力降低时，爆炸范围缩小，爆炸范围缩小到零时的压力称为起爆临界压力。
(3)最小引燃能量和最小引爆电流。引爆的能量有两种表示方法：一是最小引燃能量，即指爆炸性混合物引发爆炸的最小电火花所具有的能量。涂料中常用有机溶剂的点燃能量都在0.2～0.3mJ数量级，饱和烃及衍生物的最小点燃能量大多在0.2mJ数量级。二是采用最小引燃电流，即指引起混合物爆炸的最小电火花所具有的电流。
(4)最大试验安全间隙。依据国际电工委员会所规定的试验条件，它是指受试设备两部分壳体间的一个最大间隙值。这样大的间隙，足以阻止其内部可燃混合物被点燃后，通过25mm长的接合面将爆炸传至外部的可燃混合物。
依据最大试验安全间隙，取安全系数为2，即可得到最大允许结构间隙，即最大试验安全间隙的1／2。
最大允许结构间隙是隔爆型电气设备隔爆结合面的制造间隙。隔爆型设备的隔爆结合面按气体传爆能力作了分级。在分级中用到以下两个概念：最大试验安全间隙和最大允许安全间隙。前者用于可燃气的分级，后者用于防爆设备的分级。
酸废水的处理方法
含酸废水主要来自酸洗工序，其中含酸及其酸与铁锈形成的盐，如氯化铁、氯化亚铁或硫酸铁与硫酸亚铁等。pH值低，直接排放会腐蚀地下管道，污染水源，因此应对其进行处理。其处理的一般原则是：对于硫酸或盐酸质量分数在3％～4％以上且量较大的废水，可采用回收综合利用的方法处理；对质量分数低于3％～4％或含量虽高，但水量不大的废水，宜采用中和方法净化处理。
脱脂废水处理方法是什么？
可根据不同情况选择以下方法：
(1)浮力上浮法。此法是利用水的浮力作用由废水中分离悬浮物的方法，本法又分自然浮上法、气泡浮上法和药剂浮上法，前两法可用于分离废水中的油污。
1)自然浮上法。本法用于分离颗粒较大的分散油，使之容易从废水中分离出来，漂浮于水面而除去。如前所述，脱脂废液中的油大多是浮在液面，少量分散在水中，因此采用本法脱脂可获得较好的效果。 废水流入进水管。通过布水挡板(带孔或条缝)均匀分散于池内，废水中轻质油浮起，泥沙沉下。刮油机促使轻质油移进集油管(开口)，而泥沙移向集泥坑，用排泥阀控制排出。清水经挡油板底部最后由出水堰排出。本法适合于除去浮在水面上的油污。
2)气泡浮上法。呈乳状的油粒直径小，上浮速度很慢，很难自动浮上来，这样就不能用自然上浮法．可利用气泡携带微小的油粒迅速浮上液面。其方法是将空气通人废水中．利于旋转叶轮、多孔扩散板或穿孔管使其分散成极小气泡，然后使气泡和杂质互相接触粘附，一起浮上并聚集于液面，然后再采用其他方法将油污除去：此法适合于除出呈乳化状的油污，如清洗剂去除的油污。
(2)用水稀释法。当废水量不大时，可先刮去水面上的油污，再用清水冲稀．使废水的pH值降至允许排放的标准后再排放。
(3)中和法。当废水量大时，除去油污后，对于pH值超标的水，应用酸中和或将含碱的废水当作中和含酸废水的碱液。这样既可节省碱液，又可消除含碱废水。
(4)生物处理法。当脱脂废水中含有较多的有机物时，除了采用上述方法除去浮在水面上的油污外，还应采用生物法进行处理。
脱脂废水的来源和组成是什么？
脱脂废水来源于化学或电化学脱脂、表面活性剂或清洗剂脱脂的废液。来源不同，其成分有差别。
(1)化学或电化学脱脂废水。它含有各种碱类，如NaOH、Na2CO3、Na3PO4洗下的各种矿物油新生的皂类；当加入表面活性剂时，则含有少量的表面活性剂，以及铁的氢氧化物和其他杂质等。这种废水的特点是pH值高(一般pH值大于10)，洗下的动植物油则生成溶于水的皂类，有利于矿物油的乳化和分散，而矿物油不生成皂类，也不溶于水，由于溶液温度高，碱、盐含量多，矿物油也难形成稳定的乳化液，一般均浮于水面。这种废水一般不含有毒组分。
(2)表面活性剂或清洗剂脱脂废水。这种废水含有各类表面活性剂、洗涤助剂如磷酸盐、硫酸盐、碳酸盐等洗下的油类等。其pH值一般比碱脱脂废水低，洗下的油多呈乳化状态，油污多时也浮于表面。这种废水一般也不含有毒组分。
脱脂废水的共同点是碱和无机盐含量比较高，pH值亦比较高，可用以中和含酸废水；其次是洗下的油污大多数浮于液面，易于分离除去，并且对脱脂液性能影响不大，因此在生产中只需补充新的组分，不必经常更换溶液，可以减少废水处理量；第三是基本无毒，不会对生态及人体直接造成破坏和危险。这样，脱脂废水的处理方法也就比较简单。
控制三废必须坚持的原则
随着人类活动的增加和工农业生产飞速发展，资源得到掠夺性的开发，使环境污染日益严重，环境污染造成的危害亦日益明显。因此治理三废，加强环境管理和保护，已引起各国高度重视，并相继制定环境保护法规。而加强涂装中的三废治理，减少和消除涂装作业给环境带来的污染更是环境保护的重要组成部分，其基本原则如下：
1)环境管理和治理相结合。环境治理固然重要，但是环境管理也不可忽视。所谓环境管理，即是从人类或社会的利益出发，以管理工程和环境科学的理论为基础，运用技术经济、法律和行政手段，采取环境监测协调发展和环境的关系，使生产和环境、经济效果和环境效果统一起来，为人类社会的生存和发展创造一个良好的环境。管理和治理在防止环境污染和生态破坏中是同等重要的两个方面。因此，应该加强管理，搞好环境规划，采取各种管理措施，才能有效地保护好环境。
2)在三废治理中，应搞好综合利用，化害为利，将三废“消灭”在涂装工程中，例如，电泳涂装中超滤装置与后清洗组成闭路循环系统，超滤后的废水作为清洗水利用或者尽可能减少工艺用水。此外，涂装过程上既有废酸，又有废碱，可利用自身的废碱中和废酸，即可节省原材料，亦可消除三废。
3)加强监督，严格控制三废排放，采取三废治理措施。水和空气是人类赖以生存的基本条件，水和空气一旦被污染，后果严重，因此应严禁超标排放。
4)严格执行奖罚制度，强化法律管理。
总之，应确保环境保护法的贯彻实施。
涂装作业中环境污染的来源有哪些？
一个完整的涂装过程有：预处理、电泳、刮腻子、打磨、底面漆喷涂、密封胶喷涂和烘干等几十道工序。其中大部分工序均有可能产生所谓“三废”，即废水、废气和废渣。如果不进行治理而直接排放，会给环境造成不同程度的污染，影响生态平衡或直接危害人类健康。
(1)废水。涂装过程中的废水主要来自脱脂、酸洗、表面调整、磷化、氧化处理、水帘式喷漆、电泳涂装，以及每道工序间的清洗用水。而用水量较大，污染较严重时，需要处理后才能排放。
(2)废气。涂装作业中的废气主要来自有机溶剂脱脂、涂料用溶剂或稀释剂的挥发，尤其是喷漆室和干燥室(预干和烘干)放出的气体。其特点是气量大，成分复杂，毒性较大，直接排放会严重污染空气。
(3)废渣。废渣主要来自磷化液的沉淀物、喷漆室和电泳漆的废涂料、打磨时的涂料粉尘、变质和干结的废涂料，以及喷砂等机械除锈产生的粉尘等。与废水、废气相比，废渣的量及危害程度不太突出，并且随涂装技术的不断改进，废渣的量亦在减少，所以涂装作业中的废渣治理往往易被忽视。但是随着工业的不断发展，涂料的用量不断增多，涂装中的废渣治理应引起重视，否则亦会使环境造成严重的污染，因为这些废渣中含有许多有毒的成分，如铅、铬等元素。
脱脂剂清洁度检测方法有哪些？
脱脂的目的是为工件提供清洁的表面，为涂装后继工序打下基础。
清洁度是指脱脂后工件表面的清洁程度，也就是清洁效果。清洁度在很大程度上取决于应用目的。
清洁度检测的方法主要有以下五种：
(1)目测法。将经脱脂后的工件表面用水润湿，以表面水膜完整附着情况来排定清洁度。这是检测脱脂质量最常用的方法。
(2)擦拭法。用清洁的白绸布或滤纸擦拭经脱脂并清洗干燥后的工件表面，若滤纸或绸布表面无油污，说明脱脂效果佳。
(3)硫酸铜法。此法分为硫酸铜浸渍法和硫酸铜点滴法。硫酸铜浸渍法是将脱脂后的工件浸在酸性硫酸铜水溶液中，1min后从溶液中取出工件，用水冲洗。据铜膜情况评定清洁度，铜膜完整均匀、光泽及结合力好，表明工件表面无油污，此法适合于小型工件。硫酸铜点滴法是将硫酸铜混合液滴在脱脂后的工件表面有代表性的位置(10点以上)，若液滴在5s以内出现粉红色的金属铜斑，表明液滴部位无油污；若在5s以内液滴没有变化，表明液滴部位有油污；等待出现粉红色的金属铜斑的时间越长，表明油污越重，该法特别适合大型工件。
(4)验油试纸法。该法是在目测法的基础上改进的。将一极性溶液滴在经脱脂处理并经净水冲洗后的金属工件表面上，用玻璃棒把溶液铺开，然后将验油试纸紧贴在溶液膜上。如果表面油污去除干净，验油试纸的表面可与金属工件表面上的极性溶液完全接触，并显出连片的红；若有油污附着，则由于极性溶液在油膜上而不能把表面润湿而呈现水珠状，因此，验油试纸显色呈稀疏点状或块状。该方法灵敏度高，操作方便快捷，适用于钢铁、铜、铝等金属工具表面油污清洁度的检测。GB／T 13312-1991已把该方法作为钢铁件涂装前脱脂程度检验依据。
(5)自由能测试法。此法是以水的表面张力(72×10-5N／cm)为典型的清洁度，然后测试出一个表面相对于此清洁度的洁净程度。有11种标准溶液，其表面张力大约为(25~100)×10-5N／cm，并依次列成表。测试时，将某一号的标准液滴落到被测表面，如滴液成珠，则用下一号标准液滴落。依次类推，测至某一号标准液能自然的浸润表面为止，由可以在金属工件表面上成珠的最低一号标准液，便知该表面清洁度的测定结果。
除以上方法外，还有雾化器测试法、荧光测试法和放射性痕量测试法等。但均因工序复杂、有一定的技术和设备要求，在生产实践中较少使用。
涂装防毒技术措施有哪些？
涂装作业的劳动条件比较恶劣，职业危害比较严重，对环境的污染也比较大，给经济造成了较大的损失。为提高劳动生产率，保护操作人员健康，涂装作业场地应有完善的防毒安全设施，对涂装作业人员应进行严格的培训。国家对涂料的使用以及涂装工艺方法均有相应严格的国家标准，每个涂装作业人员均应严格执行，并积极采取有效的防毒措施。
1)限制涂料中有害物质的使用：①禁止使用含苯(包括工业苯、石油苯、重质苯，不包括二甲苯、甲苯)的涂料和稀释剂、溶剂。对于船舶涂装工艺非用含苯涂料时，也应尽量选用含苯低的涂料和稀释剂。②禁止使用含铅白的涂料。③禁止使用含红丹的涂料，如防锈工艺有特殊要求，非使用不可时，应选用含红丹量低的涂料。④就溶剂而言，完全不用有机溶剂，采用水性涂料、粉末涂料及涂装方法，是消除有机溶剂毒害的根本途径。
2)限制采用严重危害涂装作业人员安全健康的涂装工艺：①限制使用火焰法除旧漆膜。②限制使用含游离二氧化硅70％以上的干喷砂除锈。③限制大面积使用汽油脱脂。④限制使用国家限制的涂料及有关产品的涂装工艺。⑤严禁敞开式干喷除锈。⑥禁止操作人员进入密闭空间进行干喷砂除锈。⑦禁止喷涂红丹防锈漆。⑧禁止在无有效通风作业场所施涂含苯涂料和使用含苯有机溶剂。
3)产生有害蒸气、气体和粉尘的工位应设有排风装置，使有害物质含量不超过标准许可浓度。
4)涂装作业场所的公用建筑物、电气装置、通风净化设备、机器设备等，应符合国家有关劳动安全卫生标准，相互配套，做到涂装作业场所整体防毒安全。
5)对涂装作业人员应进行劳动安全卫生培训，内容应包括涂装工艺过程的危险性、有害因素、作业环境质量指标、对人体健康的影响、劳动安全卫生防护技术、防毒技术、国家的有关法规与标准以及改善作业环境的途径等；并掌握个人防护用品的性能和使用方法。
6)禁止未成年人和怀孕期、哺乳期妇女从事密闭空间作业和含有机溶剂、含铅等成分涂料的喷涂作业。对涂装作业人员进行就业前健康检查，每年进行一次职业健康检查，对职业病患者应按国家有关规定定期进行复查。
7)涂装作业人员必须发放专用清洗剂，禁止用含苯有机溶剂洗手。
8)根据涂装作业现场不同的有害因素，发给涂装作业适用的、有效的防护用品，如面罩、手套、工作服等。
9)某些施工人员对大漆、酚醛树脂、呋喃树脂、聚氨酯树脂涂料过敏，重者可使可患皮肤过敏症。若皮肤已皲裂、瘙痒，可用质量分数为2％的稀氨水或质量分数为10％的碳酸钾溶液擦洗，或用硫代硫酸钠水溶液擦拭，并应立即就诊治疗。对大漆过敏的人较多，可用以漆酚代替大漆品种。接触大漆一段时间后，过敏症状会逐步减轻，将明矾和铬矾碾成粉末，用开水溶解，擦拭患处，也可洗澡时使用，需用温水洗涤，7d可痊愈。在涂装作业后，就应到通风处休息，并多喝开水。
10)一旦出现事故，应将中毒人员迅速抬离涂装现场，加大通风，使其平卧在空气流通的地方。严重者可施行人工呼吸，急救后送医院诊治。
涂装作业中需要预防哪些中毒？
(1)苯类溶剂中毒。苯、甲苯、二甲苯等，其蒸气对人体有一定的毒性，主要影响神经系统和造血系统。长期接触苯类蒸气，被人体吸人后，在神经方面症状是头昏、头痛、记忆力减退、乏力及失眠等；在造血方面的损害通常是先有白细胞减少，以后会使血小板和红细胞降低。另外，苯易引起皮肤干燥、发痒、发红，使皮肤起泡，严重时还会皮肤脱皮。甲苯和二甲苯的毒性较纯苯小些。其预防措施为：①加强涂装作业场地的自然通风设备；②在那些非要用喷涂法(如车、船等舱内壁及空气不流动的场所)不可的涂装操作中必须戴好送风式面罩；③对于长期接触苯类以其他有毒物品的操作人员，必须定期检查身体，对有症状者定期复查，以便及时治疗。
(2)汽油溶剂中毒。汽油属于挥发性溶剂，带有很强的刺激性，能经过呼吸气管、消化管、皮肤细胞进入人体，长时间与汽油接触会使人神经和血液受到损害，特别是皮肤与其接触，会使皮肤干燥，并有刺激性疼痛，严重的会使人恶心呕吐与头晕目眩。其预防措施为：改善工作环境，维护好涂装作业场地的通风设施，最主要的是要戴好防毒口罩及面具。
(3)酮类溶剂中毒。如环己酮、丙酮等，有一种特殊气昧，属于低毒类，对人的粘膜有轻度刺激作用，经常吸人会导致头昏。
(4)醇类溶剂中毒。如甲醇，可经呼吸道、胃肠道和皮肤进入体内，一般吸人中毒后，会出现呼吸加快、粘膜刺激、运动失调、局部瘫痪、烦躁、虚脱、深度麻醉、体温下降、体重减轻等症状；如果长期接触中等浓度的甲醇蒸气，可导致暂时性和永久性视力障碍和失明。而乙醇蒸气吸人人体后，易出现轻微的粘膜刺激、兴奋、运动失调、失眠、麻醉和全身瘫痪等症状。其预防措施为：加强涂装作业场地的通风，完善储运设施，切不可口服。
(5)酯类溶剂中毒。如醋酸乙酯、醋酸丁酯、醋酸戊酯等，这些溶剂的蒸气主要对眼睛、粘膜有刺激性，长期接触易引起结膜炎、鼻炎、咽喉炎等症状。
(6)醛类中毒。如甲醛等，多用乳胶漆中，其蒸气对粘膜和皮肤有较强的刺激作用。长期接触甲醛蒸气，可引起眼部烧灼感、流泪、结膜炎、眼睑水肿、角膜炎、咽喉炎等。其预防措施为：加强通风，注意个人防护。
(7)胺类中毒。如乙二胺、已二胺、三乙烯四胺、多乙烯多胺等，均为无色有刺激性气味的液体，常用作环氧树脂漆的固化剂，对皮肤与粘膜会产生刺激作用，易引起过敏性皮炎等。其预防措施是对症治疗，严重过敏时，则可改用加成物固化剂；在操作场地加强通风，并采取有效防护措施。
(8)铅颜料中毒。如红丹、黄丹、铅白、铅铬黄、铅铬绿等，对人体都有不同程度的毒性。可经过呼吸道吸人肺部，也可从口腔通过食物进入胃中以及皮肤损坏处吸收到血液中，引起慢性中毒；时间长了会发生体弱易倦、食欲不振、体重减轻、脸色苍白、腹痛、头痛、关节痛等症状。其预防措施为：①尽量选用无毒或不含铅类颜料的涂料；②注意个人卫生，勤洗手，勤洗澡，不使粉质或漆料侵入皮肤内；③若必须使用含铅涂料，尽量使用刷涂法，不用喷涂，并适当采取防护措施，完善通风设施。
(9)四氯化碳中毒。会通过呼吸遭或消化道被吸收，使粘膜受刺激，使神经系统和肝脏受到损害。其预防措施是尽量避免直接接触，不用四氯化碳洗手。用作灭火或作特殊使用时，则必须戴好过滤式防毒面具或送风式面罩。
(10)特定物质中毒。涂料中有的基料(如煤焦沥青)可引起接触性皮炎；聚氨酯涂料中游离异氰酸酯，则会刺激呼吸系统引起过敏性疾病；防污涂料中的有机铜、有机汞，防霉涂料中使用的铅、汞类防霉剂等均为有害物质，进人人体引起急性或慢性中毒。
涂装作业中的毒源有哪些？
涂装作业过程中，有害物质主要来自预处理和涂料产品。
预处理时，脱脂、除锈、草酸化、磷化、钝化工艺中，使用有机溶剂脱脂，采用挥发性酸除锈，草酸、铬酸盐或亚硝酸盐钝化等。在流水线生产中，虽然不用有机溶剂脱脂，但是目前小型企业常常使用有机溶剂手工清洗脱脂，有机溶剂直接危害人体健康。酸蒸气刺激皮肤和呼吸系统，引起各种炎症。草酸、铬酸盐和亚硝酸盐均有毒物质。
在涂料施工过程中，大多数涂料中的溶剂、粉质均含有少量有毒物质，如铅、汽油、苯类、醛类、酮类、烃类、醇类、胺类类固化剂等。 |
